一个轴承重达41吨，直径达8米，竖起来接近三层楼的高度，是否觉得这样的轴承大得很夸张？

　　近日中科院传出消息，我国成功研制超大型盾构机用直径8米主轴承，并顺利通过国家轴承质量检验检测中心检测和专家组评审，认为该主轴承各项技术性能指标世界一流，可满足超大型盾构机装机应用需求。

　　该主轴承重达41吨，是目前我国制造的首台套直径最大、单重最大的盾构机用主轴承，可安装在直径16米的超大型盾构机上。这种主轴承运转时的最大轴向力可达10万千牛，径向力达1万千牛，倾覆力矩达10万千牛·米，也就是说其轴向最大作用力可达上万吨，相当于2500头大象的体重，主要性能上优于世界同类产品。

　　众所周知，我国已经成为全世界盾构机生产第一大国，每年出口量占全世界2/3以上，但是在主轴承这一核心部件上却长期依赖国外，它有盾构机“心脏”之称，是盾构机刀盘驱动系统的核心关键部件，在盾构机的掘进过程中，正是主轴承在操纵着刀盘旋转，不断地切削前方的岩石完成掘进，如果说盾构机刀盘如同一把挖掘的铁锹，那么主轴承就相当于运作它的双手。

　　但由于之前这种超大型主轴承无法国产，所以价格昂贵，还需要不远万里从欧洲等地运过来，可以说完全受制于国外，因此这种主轴承也被认为是亟须打通盾构机自主可控制造的“最后一公里”。

　　那么盾构机用超大型主轴承就这么难造吗？这个的确是有难度的，中国科学院金属研究所研究员李殿中称制造盾构机用超大型主轴承过程中掌握了12项关键核心技术，比如轴承钢必须要高纯净、高均质、高强韧、高耐磨，这样的钢材需要专门制造，通常在钢料中添加微量稀土能够显著提高钢的韧塑性、耐磨性、耐热性、耐蚀性等，再加上低氧铸造，就能造出这种轴承钢，我国是世界第一钢铁大国，这事当然难不住我们。

　　钢材之外，也对主轴承成套设计、加工精度、轴承热处理、润滑油脂等有着很高的要求，此前我国大型滚子的加工精度只能达到二级，与标准更加严格的一级精度加工相比还有差距，但中科院金属所等单位经过技术攻关，很快就突破了一级大型滚子精密加工技术，一级精度可保证这种超大轴承长期稳定运转，同时还实现了盾构机主轴承加工制造、装配调试、检测评价等全流程自主可控。

　　盾构机用超大型主轴承虽然不易制造，但对我们国家来说难度并不是很大，之所以到现在才研制出来，主要还是我们在这方面下手较晚，而国外采购又相对比较顺利，需求不是那么迫切。

　　其实超大型主轴承不只会用在盾构机上，也会安装在大型发电机组、大型龙门吊、大型起重机等设备上，我国也有一些企业可以生产，洛阳新强联在超大型转盘轴承的研发制造上就很有实力，可以生产直径6.3米、8米、9米、10.4米、15米等规格的产品，另外还有瓦房店轴承集团、万向轴承集团等，我国在轴承的研发生产上并不算落后。

　　《央广网》12月18日文章《我国首套盾构机用超大直径主轴承近期研制成功 解决盾构机主轴承12项核心技术》